S
SAFETY
安全
結果の集計にとどまらず、事象の重大度、リスク報告、対策、得られた知見を日々の安全管理に活かします。
03 / PMS / KANBAN
PMS は指標、傾向、現場の入力情報、週次の状況を一つの管理画面に集約します。デジタル Kanban では目標との差異に応じて担当者と対策を決め、実施状況と効果を確認します。会議での議論を、現場の改善につなげます。
PERFORMANCE / CURRENT CYCLE
運用状況の概要
S
Q
D
C
KPI REVIEW
READY
OPEN ACTIONS
ASSIGNED
RCPS FLOW
ACTIVE
WEEKLY FOCUS
ON TRACK
SAFETYQUALITYDELIVERYCOSTRCPSKAIZENACTION TRACKING
01 / PERFORMANCE MANAGEMENT
SQDC の確認から、
次の行動につなげる。
この PMS は、実績指標、現場の入力情報、添付資料、週次概要、Pareto 分析、生産計画をまとめて管理します。管理者は結果から原因を確認し、チームは目標との差異を対策につなげられます。
Q
QUALITY
品質
直行率、不良傾向、未対応の課題をまとめて把握し、原因の確認と対策の追跡まで進められます。
D
DELIVERY
納期
同じ期間の計画達成状況、生産量、ボトルネック、生産リスクをまとめて確認します。
C
COST
コスト
効率、作業時間、損失、リソース投入を関連づけ、現場で実行できるコスト改善につなげます。
02 / CONTINUOUS IMPROVEMENT
目標との差に気づいたら、
解決までの道筋が必要です。
この Kanban は影響度と解決の難易度で課題を振り分け、担当者、予定日、進行中の RCPS・Kaizen、レビュー、効果評価をまとめて表示します。会議や帳票の間で対応が途切れないよう、解決まで追跡できます。
STEP 01
課題の登録
SQDC の目標との差異、現場の事象、従業員の声を、担当者を割り当てて対応できる課題として整理します。
STEP 02
振り分け
業務への影響と解決の難易度に応じて、Just Do It、4 ステップの RCPS、8D、Kaizen に振り分けます。
STEP 03
対策の実施
担当者、完了予定日、必要なリソース、現在の状況を明確にします。
STEP 04
効果の確認
帳票の記入だけで完了とせず、対策の効果と実施過程を確認します。
STEP 05
学習
効果が確認された対策を標準化し、知見の共有と再発防止に活かします。
03 / REAL PRODUCT
2つの視点、
一つの改善サイクルへ。
PMS は目標との差異とその原因を把握し、Kanban は課題の振り分け、対策の推進、効果確認を担います。共通の運営サイクルの中で、実績の確認を日々の改善につなげます。
04 / DESIGNED FOR USE
大型画面の表示にとどまらず、
チームが日々活用する仕事の場。
目標と実績
同じ対象期間で目標、傾向、実績との差異を比較します。
担当者の明確化
各対策の担当者、期限、現在の状況を明確にします。
会議のリズム
毎日、毎週、毎月の異なるレベルの運用リズムに適応します。
継続的な学習
解決した課題を標準化、知見の共有、再発防止につなげます。
SQDC による現場の見える化と改善活動管理
PMS で製造現場の実績と課題を把握し、デジタル Kanban で問題解決と改善活動を管理。指標の確認から具体的な行動につなげます。
製造パフォーマンス管理と SQDC ボード
安全・品質・納期・コストの指標、推移、パレート分析、週次レビューをまとめ、現場の見える化と生産実績の分析に共通の判断材料を提供します。
デジタル Kanban・RCPS / 8D・改善活動管理
問題の影響と難易度に応じて、即時対応、根本原因に基づく問題解決（RCPS）、8D、Kaizen に振り分けます。担当者、期限、レビュー、効果確認まで管理する、改善活動向けのボードです。資材補充を指示するかんばん方式とは用途が異なります。
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